钢管热压弯头工艺

钢管热压弯头
•该工艺的成型原理为：利用与成品同外径的钢管切割成两侧长度不等的梯形管坯，其短边长度为1.8D，长边长度为2.8D，在炉内加热后置于成型模具下胎中，管坯长边与下胎接触，管坯的内壁及两端装入定位的内芯和管塞并紧密结合，然后启动液压机滑块带动弯头上胎下压至与下胎紧密结合，结合后上下胎的内腔外形正好是所压弯头的外壁尺寸与形状。该工艺是利用钢管生产弯头历史最悠久的制造方法，最初该工艺用于所有材质及所有钢管制弯头的加工。随着弯头制造新工艺的出现到目前该工艺主要用于电厂及炼化工程临氢装置高压厚壁合金钢、不锈钢及双金属复合钢等特殊材料弯头的制造。（受原材料规格限制用中频推制方法无法完成的弯头）
• ①下料：按工艺规范将钢管切割成规定尺寸的梯形坯料。
• ②压制成型：将管坯均匀装入加热炉内，按材料材质特点加热至规定的加热温度。（通常加热至材料上临界点温度Ac3+20℃）保温一定时间后出炉，将管坯放入胎具中并对中，长边与下胎接触，下滑上胎将管坯稳定，然后顺序装入内芯、内芯固定楔块、两端管塞（俗语叫抓子），启动液压滑块加压至上下胎具紧密结合，弯头成型完毕，利用相应工装退出管内模具，取出弯头半成品。压制过程控制管坯的加热最高温度不能超出工艺规范的要求避免过热过烧使金属内部组织破坏，并控制终轧温度不小于750℃避免应力缺陷产生。
• ③去端整形：在平台上按标准画线顶标记去除管端的多余部分，并保留一定的机加工余量，然后加热半成品在整形模具上进行内径通球整形和管端校圆，以达到管件标准及机加工坡口的要求。
④热处理：热处理是管件产品体现其内在质量最重要工序，其可以恢复加热成形过程中扭曲变形的晶体组织，消除形变应力，同时获的产品预期得到的晶体结构和晶粒度，使产品的强度韧性及其应具有的适应相应运行工况的特性得以体现。如：抗低温冲击性能、抗特殊介质的腐蚀性能、抗高温工况环境的持续稳定性能等。热处理后的直观效果检验方式为硬度检测，其次是每炉产品抽取样件或试件进行破坏性理化和腐蚀试验来验证产品内在质量状态。管件产品的热处理工艺通常包括：回火处理、正火处理、高温退火处理、正火+回火处理、淬火+回火处理、固溶+稳定化处理。根据材料材质的不同可以采用以上一种或一种以上工艺对管件进行最终热处理。（热处理工艺的选择通常按相对应的材料标准或管件的制造标准执行）
• ⑤表面处理：将热处理合格的弯头根据材质特点对其内外表面进行去除氧化皮和目视缺欠的外观处理。一般进行机械修磨和抛丸喷砂处理，不锈钢产品后续还需进行酸洗钝化处理。
• ⑥机加工管端坡口：按标准和图纸的要求，将弯头半成品放在平台上进行画线顶标记后，在适应的机加工设备上进行管端坡口制备。（坡口形式和尺寸一般按管件标准和ASME B16.25标准规定进行）
• ⑦成品检验：过程检验合格的弯头在检测平台上进行外观尺寸及形位偏差数据的测量，用超声波测厚仪认真测量弯头内外弧壁厚找出该部位的壁厚最小值，核实弯头的最小壁厚是否满足标准的要求。尺寸测量合格的弯头进行全面的无损检测。碳钢和合金钢材质弯头整体内外表面包括管端坡口，进行100%的磁粉检测和100%的超声检测，按NB/T 47013-2015标准Ⅰ级合格，不锈钢弯头整体内外表面包括管端坡口进行100%着色渗透检测和100%的超声检测，按NB/T 47013-2015标准Ⅰ级合格。（合金及不锈钢材料入库前需做PMI测试）